沖天爐和電爐熔煉出檢驗平臺的鐵液質量的不同有哪些?

　　沖天爐和電爐熔煉出檢驗平臺的鐵液質量的不同：

　　1、沖天爐是用焦炭作燃料，將固體的鐵塊和其它爐料，經過預熱、熔化、過熱、還原， 鐵液經爐底流入前爐缸，所經歷的時間很短，大約10min左右，鐵液往往要在前爐缸中停留一段時間，在這段停留時間里，對金屬液的增核是有利的。

　　2、雖然沖天爐的出爐溫度一般在1450℃左右，但是鐵液經過過熱區的瞬間，爐溫約1700℃，盡管鐵液通過過熱區的時間很短，卻是以細小液滴通過的，能得到高溫過熱，有助于石墨溶于鐵液，消除新生鐵中粗大石墨片的遺傳性。

　　3、鑄鐵中的主要元素碳，在熔煉過程中有一個燒損和吸收的減增過程，由于鐵液滴在灼熱的焦炭上，鐵液 吸收了焦炭中的碳原子，所以在整個熔化過程中，碳的吸收大于燒損， 終含碳量是增。

　　4、同樣鐵液也會從焦炭中吸收部分硫。

　　5、沖天爐的熔化速度快，當 包球鐵澆注完畢后，再處理下一包時，包內溫度還很高，沖天爐內鐵水倒入澆包內降溫少，所以再進行球化處理時，出爐溫度與電爐相比較可以稍低些，對球化處理質量(球化劑的熔化及吸收、澆注溫度)，影響不大或沒有影響。

　　6、用電爐熔化鐵液，每爐熔化間隔時間約50-60分鐘，有時間隔的時間可能會 長些，澆包散熱時間長，包內溫度低，經球化處理后，包內鐵水溫度約下降80℃，冬天溫度下降的可能會 多，所以用電爐熔化鐵液處理球鐵時，出爐溫度要比沖天爐的溫度高些。

　　用電爐熔煉鐵液對材質性能的影響：

　　1、廢鋼的熔點比鑄鐵高，增碳劑的熔點 高，當廢鋼在熔化過程中以及熔化之后，增碳劑被加熱緩慢的溶解和擴散，增碳劑中的碳才能被鋼液侵蝕吸收。鋼液逐漸的變成鐵液，即常稱之為“合成鑄鐵”。

　　2、由于廢鋼熔化溫度高，鋼液從增碳劑中吸收碳原子之后，在變成鐵液的過程中，有短暫時間過熱溫度往往很高。

　　3、在高溫下，鐵液中的碳易于被氧化成CO，因此有人認為鐵液中的碳也是一種“氣體形成元素”。

　　4、CO在鐵液中的溶解度很少，形成后即釋放于鄰近液面的大氣中。

　　5、在生產實踐中我們會發現，當高溫鋼液倒入抬包后，抬包中有放射狀火花飛出(俗稱賊花)，即可能是高溫氧化的釋碳現象。

　　6、電爐在熔煉鐵液過程中，具有電磁攪拌摩擦的 性。鐵液過熱溫度高、過熱時間長、且又有感應電流的攪拌摩擦，鐵液中微細的晶態石墨即自發晶核和外來結晶核心，都會逐漸溶于鐵液而消失;或浮經液面與集渣劑粘裹在一起被挑出爐外。

　　7、這樣使鐵液中可在共晶結晶時作為石墨外來晶核的物質大幅度減少。

　　8、硫在鑄鐵中，尤其是在球墨鑄鐵中是有害元素。

　　9、在灰鑄鐵中當含硫量小于0.06﹪時，硫的一些有益作用 無法得到發揮。

　　10、在鑄鐵中存在有細小而分散的硫化物夾雜，能在石墨的生核和成長中起積極而有益的作用。

　　11、用感應電爐熔煉廢鋼加增碳劑的合成鑄鐵，其 終含硫量一般不會超過0.03%的。

　　12、如果原鐵水的含硫量過低，球化劑中的鎂 無從與硫化合，過多的殘余鎂量不但阻礙石墨化，而且還會使鑄件產生縮孔、氣孔等鑄造缺陷。

　　13、如果減少球化劑的加入量，綜合考慮又恐會影響到球化率。

　　14、所以在原鐵水含硫量很低的情況下，要從球化劑的選擇、球化劑的加入量、球化處理操作工藝上采取措施，以保證球鐵的球化質量。

　　15、合成鑄鐵在感應電爐中，因含硫量過低、過熱溫度高、電流的攪拌摩擦等因素影響，鐵液中石墨化的核心大幅度減少。

　　16、這種缺乏石墨化結晶核心的鐵液，過冷度很大，對孕育處理的回應能力極差，很難通過常規孕育處理措施，使鑄鐵具有符合要求的微觀組織。

　　17、因而即使化學成分含量完全符合要求，往往澆注出的鑄件硬度高，不便于機械加工。

　　18、有資料介紹：硫從0.02%增加到0.06%，抗拉強度增加50MPa以上，即可提高一個牌號以上，硬度值即可增加HB20。

　　19、進一步增加硫到0.1%，強度值和硬度值變化不大，有此可見在灰鑄鐵中，硫控制在0.06-0.1%為宜(我廠生產的汽車制動鼓，材質是HT250，硫控制在0.07-0.09%).順便也談談用電爐熔煉“鑄鐵屑”，即便熔煉的鐵屑干凈無銹蝕，不需要高溫，過熱溫度并不是很高，但是由于電磁攪拌的摩擦作用以及碳、硅的燒損，如果澆注前不進行元素調配和采取有效的孕育措施，生產出的鑄件同樣是硬度高。

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