將三根熱電偶按底、中、上三個位置安放好，用鐵管或角鋼做好熱電偶保護，以便啟熔鐵料熔化前取出熱電偶，熱電偶重復使用。

　將三根熱電偶按底、中、上三個位置安放好，用鐵管或角鋼做好熱電偶保護，以便啟熔鐵料熔化前取出熱電偶，熱電偶重復使用。

平面度要求高的平臺進行人工刮研處理

　　檢驗平臺制造及驗收標準：按鑄鐵平臺GB/T 220 95-2008,檢定規程JJG117-2013,灰鑄鐵件：GB9439—88，鑄鐵件尺寸公差：GB6414-86等相應的 標準和行業標準.

正確選擇混砂設備對樹脂砂性能影響很大，對混砂機的要求是定量準確、混碾均勻、覆膜效果好，還要考慮設備質量、維修及產品價格。

　新生鐵和廢鋼配比:設新生鐵為χ%，則廢鋼為80%-χ%。按爐料所需含碳量為3.2%，新生鐵、廢鋼、 回爐料的含碳量各為4.19%、0.15%、3.28%，4.19χ+0.15(80-χ)+3.28*20=3.2*100，得出χ=60.0%。故鐵料配比為：Z15生鐵60%、廢鋼20%、回爐料20%。

　　檢驗平臺采用濕型砂工藝鑄造，砂芯采用覆膜砂工藝制芯，鑄件返拋率高達30%，且其中10%的粘砂鑄件因粘砂嚴重不能清除而報廢。報廢的粘砂鑄件粘砂部位包括內腔及鑄件外表面，通過常規的補刷涂料、提高煤粉含量的措施也未能改善粘砂狀況。

　　檢驗平臺設備點檢：當班前對澆包對檢查與維護，對行車及其所使用的鋼絲繩和吊鉤進行點檢，測溫，澆注，隨流孕育，測溫，溫度合適后，開定時器，澆注，澆注過程加隨流孕育劑，每箱澆注時間約18秒至30秒，大包總澆注時間不大于10分鐘，每箱隨流孕育時間為10至15秒。

　生產檢驗平臺時，配制石蠟硬脂酸糊狀蠟膏分為四部，化蠟、刨制蠟片、攪拌蠟膏、回性，當加入的蠟片過大，或攪拌的時間過短，使石蠟和硬脂酸的成分混合很不均勻;造成蠟模表面粗糙。生產中，當選用注射壓力為0.2～0.6MPa時，注射蠟溫，尤其是蠟溫不均勻時，直接影響到蠟模的表面粗糙度。

　侵入氣孔：由型、芯、涂料、芯撐、冷鐵產生的氣孔侵入鑄件表層而形成氣孔，多呈梨形或橢圓形，尺寸較大，孔壁光滑，表面多呈氧化色。

　　升溫速度過快(多出現于灰鑄鐵、合金鑄鐵、高錳鋼、高合金鋼鑄件)、表面增碳或脫碳《合金鋼、低碳馬氏體鋼20simnmov，高錳鋼mn13、過熱或過燒(高速鋼、不銹鋼)、徑致裂紋》措施：低溫回火、自然時效等。

裂紋處，帶有暗色或幾乎是黑色的氧化表面。用外觀檢查，透光法，磁力探傷，打壓試驗，煤油滲透等方法發現。

在鑄件內部有許多分散小縮孔，其表面粗糙，水壓試驗時滲水。用機械加工或磁力探傷可以發現。

鐵水在砂型中應有較高的上升速度，以減低上砂型受烘烤的程度鐵水的上升速度與澆注方案有關。自下而上充型的傾斜澆鑄方法(一般傾斜3°--15°)。能避免分散的鐵水流，利于砂型的排氣、減少鐵水對砂型的熱幅射和提高鐵水的上升速度.

　　檢驗平臺制造及驗收標準：按 鑄鐵檢驗平臺 標準GB/T 22095-2008，驗收按JJG117-2005標準,其它要求均按相應的 標準和行業標準。

　　對角線原則 以通過被測表面的一條對角線而平行于另一條對角線的平面作為評定基面，各測點對此平面偏差中 值與 小值之差為被測面平面度誤差值。

　　檢驗平臺的加強筋俗稱為肋骨，加強筋一般的距離是間距400mm，底部設計圍板和筋板 是為了增強平臺的穩定性，加強筋分別設于與鑄槽底端相對應的本體底部

　　0級檢驗平臺在每邊為25㎜平方的范圍內不少于25點;1級平臺在每邊為25㎜平方的范圍內不少于20點;2級平板平臺在每邊為25㎜平方的范圍內不少于16點;3級平板平臺在每邊為25㎜平方的范圍內不少于12點。